我国冶金行业在二十世纪八十年代左右，从国外引进了多项高性能的轧钢生产线，这使我国板材的生产水平上了新台阶。但是消耗件的供应成为使用者急需解决的问题，特别是支撑辊油膜轴承密封系统，因为世界上只有三个国家能够制造，价高且采购周期长。宝钢领导高度重视，为此成立国产化推进小组，组员有：设备部技术室、备件室、生产部合同室、“华瑞所”等。1997年6月，宝钢与我所签定了技术协议和国产化合同，项目内容有：DF54″、DF50″、MOY39″、MOY42″等四个密封系统的国产化研制。
　　

　　我们“华瑞所”首先对进口密封系统进行测绘，分析材质，消化相关图纸，研究工作原理。其次，在无制件图纸的情况下转化设计，对其不合理之处进行调整、改进，制品的配方及工艺设计，模具、工装的设计制造。第三，生产制造及检测，严格按照设计要求进行产品制造；检测包括材料物理机械性能检测、成品尺寸检验和装配检验。
　　

　　在研制过程中，我们参考国外的DIN、JIS、ASTM等先进标准，制做了相应的装配工装，用以检测装配尺寸是否合理。高分子材料我们选用了日本“瑞翁”和德国“拜尔”公司的产品，其性能优良、质量稳定，可确保产品使用寿命。

　　我们产品的高标准、高质量，使我们在同行业中，处于领先水平。
　　

　　1997年底，我们为宝钢转化的四种支撑辊油膜轴承密封系统先后装机，并且全部一次装机成功。使用寿命均达到设计要求，当年为宝钢创直接经济效益539万元。1998年项目总结时，宝钢的有关领导给予我所高度评价。

　　从此改变了支撑辊油膜轴承密封系统国内不能制造的被动局面。

　　特别需要指出的是，国内制造的费用仅为进口件的1/3左右，为用户节约了大量资金。为此，武钢的1700热轧和冷轧薄板厂、珠钢的CSP、鞍钢新轧的薄板厂，先后选定我所为其转化研制该类密封系统，且全部转化成功。

　　CVC系统的漏油问题，是宝钢冷轧厂自开产以来就存在的老问题，多年未能解决，长期困扰着现场的技术人员，影响产品质量。98年处，宝钢领导明确指出：“请华瑞所帮助解决”。

　　接到任务后，我们对其结构进行分析后发现，原结构不合理，属于德国SMS公司的设计问题。虽然风险和投入都很大，但是我们认为是可以改造成功的。

　　我们在不改动其主要部件的前提下在其密封腔内增加一个密封环，该环为特制异型件；将密封相关件重新制造并进行表面喷涂处理，该系统第一次上机就取得了良好的密封效果，漏油现象消失，多年的问题得到了解决。所有改造的费用仅为30万元左右，而其直接和间接的效益巨大。

　　1. 1580热轧厂是97年投产的新厂，设备全部从日本引进。自其开产至今，现场长期有我所技术人员现场服务，所有密封件全部为我所提供，备件的产品质量达到或超过了随机件（日本件）的水平，品种达100多种。
　　

　　2. 宝钢高速线材厂是目前国内装备最精良、线速度最高的生产线，最高速度可达150m/s。经过双方技术人员的多次研讨，我们先进行了粗、中轧的密封系统国产化，而后进行精轧区密封系统的国产化。在消化国外样件的时候，我们发现美国人提供了大量的不合格产品，于是我们协助宝钢向美国人索陪并取得成功，使企业减少了损失。2000年6月，全线转化结束，产品质量全部超过美国产品，得到了领导和现场人员的好评。

　　1995年我所就开发成功了小方坯液压剪用高压组合密封，耐压为：50Mpa。气缸、高中低压油缸用密封是我们的成熟产品（结构见样本）。1999年又成功转化轧机线上调整板型“精密压下油缸”用的组合密封，直径为1100mm。